在任何產品的規劃及出產過程中，常常會呈現規劃改變、工藝改變、制程調整、非方案停線及轉產、轉線等活動。那么，怎么保證這些活動不會對后續的出產質量產生影響呢？這就需要在作業預備驗證、停產后驗證階段進行首件查驗了。
立式加工中心出產進程中，5M1E(人、機、料、法、環、測)中任何一個或多個出產要素發作改動，如人員的改變、設備的調整和修理、換料和換工裝夾具、設計變更、停線等等。首件每個班次/產線出產投入開端時或進程發作改動后，出產線加工的榜首件或前幾件產品。關于大批量出產來說，“首件”往往是指必定數量的樣品。
對每個班次剛開端時或進程發作改動后，出產線加工的榜首或前幾件產品進行的查驗。查驗的數量，能夠依據不同企業或客戶的要求擬定。一般來說，至少需求對連續出產的3-5件產品進行查驗，合格后方可持續加工后續產品。在立式加工中心設備或制作工序發作任何改變，以及每個作業班次開端加工前，都要嚴厲進行首件查驗。
1、CNC加工中心的生產過程中的首件檢驗主要是防止產品出現成批超差、返修、報廢，它是預先控制產品生產過程的一種手段，是產品工序質量控制的一種重要方法，是企業確保產品質量，提高經濟效益的一種行之有效、必不可少的方法
2、首件檢驗是為了盡早發現生產過程中影響產品質量的因素，預防批量性的不良或報廢
3、首件檢驗合格后方可進入正式生產，主要是防止批量不合格品的發生
4、長時間實踐經驗證明，首檢制是一項盡早發現問題、避免產品成批作廢的有用辦法。經過首件查驗，能夠發現比如工夾具嚴峻磨損或裝置定位過錯、丈量儀器精度變差、看錯圖紙、投料或配方過錯等系統性原因存在，然后采納糾正或改善辦法，以避免批次性不合格品發作
送檢的產品有必要先由操作人員進行“自檢”，然后再由班組長或搭檔進行“互檢”，最終由查驗員“專檢”，斷定合格后方可持續加工后續產品。
首件查驗后是否合格，最終應得到專職查驗人員的認可，查驗員對查驗合格的首件產品，應打上規則的符號，并堅持到本班或一批產品加工完了停止（一切首件產品有必要留樣，留作后續產品比照之用，來看進程是否發生變化，并用記號筆符號“√” 以示經過首件查驗）。
首件查驗不合格，需查明原因、采納辦法，排除故障后從頭進行加工、進行三檢，直到合格后才能夠定為首件。
本文件規則了公司在出產過程中對新品的首件查驗、批首件查驗的要求及作業程序。
本規則適用于公司在出產過程中對新品的首件查驗、批首件查驗的操控。
責任
出產部門擔任組織組織首件查驗作業。
未經新品首件、批首件查驗或首件查驗不合格，而私行出產產品，由此引起的質量事故，由直接責任者擔任。
查驗員、出產線擔任人對首件查驗的正確性擔任。
對首件承認作業未完結，查驗員開端出具質量憑據，形成的質量事故，責任由查驗員擔任。
操控要求
對出產部門初次連續性出產的第一個竣工的半制品和制品，有必要通過首件查驗和承認。
關于慣例出產產品，須按批次進行首件查驗。
因為設備、工藝等原因形成的停機，停機再開機時要進行首件查驗和承認。
產品資料、標準改變后投入出產時要進行首件查驗和承認。
新品首件查驗時，應由出產單位擔任告訴查驗有關人員，按現行有用的圖紙、清單（或顧客供給的樣件）、工藝文件進行，查驗員填寫查驗記載，查驗合格后在首件卡上簽字，并將卡片掛在首件產品上做好首件符號；首件查驗不合格應當即退回，重做首件，并做好記載。未經首件查驗合格的產品不得進行查驗。
首件作為批量出產的樣件，由出產部門擔任保留到全批出產完畢后才干最終送交。
首件查驗中應查看產品出產過程所用的一切原輔資料，有必要與規則相符。
作業程序
在首件制造過程中，出產線擔任人、查驗人員應到出產現場監督查看實踐出產者按出產工藝流程，依據現行有用的出產工藝文件自行完結首件，并對每一出產工序進行監督查看，發現問題及時予以糾正處理。
慣例出產產品及停機再開機出產的產品首件出產有必要完結一切出產工序，經出產者查驗合格在首件牌上簽字后再交由查驗人員等進行首件查驗。首件查驗時，查驗員應會同出產線擔任人按現行有用的圖紙、清單（或顧客供給的樣件）、工藝文件、產品要求進行查驗，合格后在首件產品上做好標識（如簽注“首件合格”等），并在首件卡上由出產者(或代表)、查驗人員會簽。關于因產品因較大更改所需作的首件查驗可由相關人員及查驗簽字認可；首件查驗不合格當即退回，重做首件。
新產品第一次批量出產及資料、標準發作改變后生成的半制品、制品都需求進行首件查驗及承認。
首件查驗時應及時做好首件記載，填寫首件承認書。
當首件出產中發現質量問題應及時反映和處理，并對不合格項從頭進行承認。只要當查驗合格的首件，并將成果記載在首件卡上，并由查驗員對質量作出認可后，方可組織出產。
只要通過首件承認后，查驗員方可開端進行正常交收查驗作業。