1. 立式加工中心機床的Z向對刀方法
立式加工中心機床的Z向對刀普通有以下三種辦法：
1) 加工中心的機上對刀辦法一
這種對刀辦法是經過對刀依次肯定每把刀具與工件在機床坐標系中的互相位置關系。其細致操作步驟如下。
(1) 把刀具長度中止比擬，找出最長的刀作為基準刀，中止Z向對刀，并把此時的對刀值(C)作為工件坐標系的Z值，此時H03=0。
(2) 把T01、T02號刀具依次裝在主軸，經過對刀肯定A、B的值作為長度補償值。(此辦法沒有直接去丈量刀具補償,而是經過依次對刀肯定的與辦法三不同.)
(3)把肯定的長度補償值(最長刀長度減其他刀具長度)填入設定頁面，正、負號由程序中的G43、G44來肯定，此時普通用G44H—表示。當采用G43時，長度補償為負值。
這種對刀辦法的對刀效率和精度較高，投資少，但工藝文件編寫不便，抵消費組織有一定影響。
2) 機上對刀辦法二
這種對刀辦法的細致操作步驟如下：
(1) ?XY方向找正設定如前，將G54中的XY項輸入偏置值，Z項置零。
(2) 將用于加工的T1換上主軸，用塊規找正Z向，松緊適合后讀取機床坐標系Z項值Z1，扣除塊規高度后，填入長度補償值H1中。
(3) 將T2裝上主軸，用塊規找正，讀取Z2，扣除塊規高度后填入H2中。
(4) 依次類推，將一切刀具Ti用塊規找正，將Zi扣除塊規高度后填入Hi中
(5) 編程時，采用如下辦法補償：
T1；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H1；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(以下為一號刀具的走刀加工，直至終了)
T2；
G91 G30 Z0；
M06；
G43 H2；
G90 G54 G00 X0 Y0；
Z100；
…(二號刀的全部加工內容)
…M5；
M30；
3) 機外刀具預調＋機上對刀
這種對刀辦法是先在機床外應用刀具預調儀準確丈量每把刀具的軸向和徑向尺寸，肯定每把刀具的長度補償值，然后在機床上用最長的一把刀具中止Z向對刀，肯定工件坐標系。
這種對刀辦法對刀精度和效率高，便于工藝文件的編寫及消費組織，但投資較大。
2. 對刀數據的輸入
(1) 依據以上操作得到的對刀數據，即編程坐標系原點在機床坐標系中的X、Y、Z值，要用手動方式輸入到G54～G59中存儲起來。操作步驟如下：
①按【MENU OFFSET】鍵。
②按光標挪動鍵到工件坐標系G54～G59。
③按【X】鍵輸入X坐標值。
④按【INPUT】鍵。
⑤按【Y】鍵輸入Y坐標值。
⑥按【INPUT】鍵。
⑦按【Z】鍵輸入Z坐標值。
⑧按【INPUT】鍵。
(2) 刀具補償值普通采用MDI(手動數據輸入)方式在程序調試前輸入機床中。普通操作步驟如下：
①按【MENU OFFSET】鍵。
②按光標挪動鍵到補償號。
③輸入補償值。
④按【INPUT】鍵。
3.試切法對刀
試切法對刀辦法簡單, 但會在工件上留下痕跡,對刀精度較低, 適用于零件粗加工時的對刀。其對刀辦法與機械尋邊器相同。
4.杠桿百分表對刀
杠桿百分表的對刀精度較高, 但是這種操作辦法比擬省事, 效率較低, 順應于精加工孔(面)對刀, 而在粗加工孔則不宜運用。
對刀辦法為: 用磁性表座將杠桿百分表吸在立式加工中心機床主軸上, 使表頭靠近孔壁(或圓柱面), 當表頭旋轉一周時, 其指針的跳動量在允許的對刀誤差內, 如0.02, 此時可以為主軸的旋轉中心與被測孔中心重合, 輸入此機遇械坐標系中X 和Y 的坐標值到G54 中。
5、Z 方向對刀
思索到對刀的工藝性, 通常將工件的上外表作為工件坐標系Z 方向的原點。當零件的上外表比擬粗糙不能用做對刀精基準時, 也有以虎鉗或工作臺為基準作為工件坐標系Z 方向的原點, 然后在G54 或擴展坐標系中向上補正工件高度填入。Z 方向機內對刀主要有Z 向丈量儀對刀、對刀塊對刀和試切法對刀等幾種辦法。
7、Z 向丈量儀對刀
Z 向丈量儀對刀精度較高, 特別在銑削立式加工中心機床多把刀具在機上對刀時, 對刀效率較高, 投資少, 適宜于單件零件加工。
1） 立式加工中心機床單刀加工時Z 向對刀
立式加工中心機床單刀加工, 相似于數控銑床對刀不存在長度補償的問題, 步驟如下:
( 1) 換上將用于加工的刀具;
( 2) 運動刀具到工件正上方, 用Z 向丈量儀丈量工件與刀具之間的間隔, 記載下當前機床( 機械) 坐標系的Z 軸讀數Z;
( 3) 將Z 值扣除此時Z向丈量儀的高度( 如50.03mm) , 然后將丈量值填入OFFSETSETTING- - > 坐標系- - >G54 的Z 項中;
( 4) 運轉G90 G54G0 X0 Y0 Z100; 檢查找正能否正確