一、曲面精度：原因：1、切削參數不合理，工件曲面表面粗糙·。2、刀具刃口不鋒利。3、刀具裝夾太長，刀刃避空太長。4、排屑，吹氣，沖油不好。5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。6、工件有毛刺。改善：1、切削參數，公差，余量，轉速進給設置要合理。2、刀具要求操作員不定期檢查，不定期更換。3、裝夾刀具時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉速進給設置要合理。5、工件有毛刺：根我們的機床，刀具，走刀方式有直接關系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。二、撞機-編程：原因：1、安全高度不夠或沒設（快速進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。2、程序單上的刀具和實際程序刀具寫錯。3、程序單上的刀具長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。4、程序單上深度Z軸取數和實際Z軸取數寫錯。5、編程時座標設置錯誤。立式加工中心改善：1、對工件的高度進行準確的測量也確保安全高度在工件之上。2、程序單上的刀具和實際程序刀具要一致（盡量用自動出程序單或用圖片出程序單）。3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚刀具的長度及刃長（一般刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長避空為0.5-1.0MM）。4、在工件上實際Z軸取數，在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復檢查）。三、分中問題：原因：1、操作員手動操作時不準確。2、模具周邊有毛刺。3、分中棒有磁。4、模具四邊不垂直。改善：1、手動操作要反復進行仔細檢查，分中盡量在同一點同一高度。2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，最后用手確認。3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）。四、對刀問題：原因：1、操作員手動操作時不準確。2、刀具裝夾有誤。3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。